1.1      Gyémánt szegmensek

Az alábbiakban útmutatást kívánunk adni a megfelelő gyémántszerszám kiválasztásához. Mint minden irányelv esetén lehetnek kivételek, mely esetek eltérnek az általános szabályoktól.

Összetétel

A gyémánt szegmensek általában két fő összetevőt tartalmaznak:

• Gyémánt por (más néven kristály vagy szemcse/grit). A gyémánt szemcse/grit méretének változtatásával meghatározhatjuk milyen durva vagy finom karcokat hagyjon hátra a csiszolási folyamat során a szerszám.
• Kötőanyag (fém vagy műgyanta). A gyémánt szemcséket vagy gyémánt port egyenletesen összekeverik a kötőanyaggal, ami így eloszlik a hordozó anyagban. A fém kötőanyagba ágyazott ipari gyémánt szemcséket késztermékként fémkötésű szegmensnek hívják. A műgyanta kötőanyagba ágyazott gyémánt port/szemcséket műgyanta- vagy műanyagkötésű korongoknak vagy pad-eknek nevezik. A kötőanyag keménységének változtatásával befolyásolható milyen sebességgel kopjon a gyémánt csiszoló/polírozó szerszám.

Gyémánt szemcse méret

Az ipari gyémánt szemcsék mértének csökkentése az alábbiak szerint befolyásolja a gyémántszerszám teljesítményét, hatékonyságát:

• Finomabb csiszolási kép keletkezik.
• A gyémántszerszám élettartama megnő.

Ennek ellenkezője történik, ha megnöveljük a szemcseméretet.

Általánosságban elmondható az is, hogy a nagyobb csiszolási/eltávolítási hatékonyság nagyobb szerszámkopást eredményez. Ennek gondos mérlegelése mindig a felhasználó feladata és felelőssége!

Ágyazó- vagy kötőanyag

A kötőanyagot alkotó ötvözet keménységének növelése:

• Finomabb csiszolási képet eredményez.
• A gyémántszerszám élettartama megnő.
• A csiszolási hatékonyság csökken.

Ennek ellenkezője történik, amennyiben az ágyazó/kötőanyagot adó ötvözet keménységét csökkentjük.

1.2      Az egyidejűleg felhelyezett gyémánt szegmensek száma

A gép használható 9 (felezett sorozat) vagy 18 (teljes sor) db duplaszegmenses csiszolófejjel.

Teljes mennyiségű (18db) szerszámmal használva:

• Csökken az egy szegmensre jutó pecsétnyomás, ami kisebb kopást eredményez.
• Csökkenti a gépre jutó terhelést, így kisebb teljesítményt vesz fel a hálózatból.
• Finomabb csiszolási kép keletkezik, különösen puha padlókon.

Felezett (9db) csiszolófej használata általánosságban a fentiek ellenkezőjét okozza. Nagyon kemény padlókon ugyanakkor indokolt lehet a kevesebb szerszám használata, a szerszámokra jutó súly növelése a nagyobb csiszolási hatékonyság érdekében, de ilyenkor figyelni kell, hogy a szerszámok ne hevüljenek túl, ne égjenek be.

1.3      Száraz és nedves csiszolás

Nedves csiszolás során az alábbi elvek érvényesülnek:

• A száraz csiszoláshoz viszonyítva magasabb termelékenység
• A gyémánt szegmensek gyorsabban fognak kopni (a cementes iszap jelenléte miatt), ennek következtében keményebb kötésű szerszámok használata javasolt a száraz csiszolásnál tapasztaltakhoz képest.
• Mélyebb karcok keletkeznek azonos gritszámú szerszámtól
• Lassúbb lemunkálási sebességgel számolhatunk keményebb felületeken mint nedves csiszolás esetén
• Puhább kötésű szegmensekre lesz szükség a szerszám megfelelő ütemű kopása érdekében (cementiszap hiányában)
• Azonos grit mellett kevésbé mély karcok keletkeznek mint nedves csiszolásnál
• Több hő keletkezik, a szegmensek jobban fel tudnak melegedni.

Száraz csiszolás során az alábbi törvényszerűségek figyelhetők meg:

1.4      A gyémánt szerszámok kiválasztási szempontjainak összegzése

A gyémánt szerszámoknak megfelelő ütemben kell kopniuk a minél magasabb termelési hatékonyság elérése érdekében. A szegmensek kopását az alábbi tényezők együttes hatása határozza meg:

• Szegmensek felületére jutó nyomás
• Beágyazó kötés keménysége
• Gyémánt szemcsék mérete
• Víz jelenléte vagy hiánya
• A felhelyezett szerszámok száma
• A gép fordulatszáma, a szerszámok melegedése
• Kopást fokozó adalék alkalmazása a csiszolandó padlófelületen (pl. kvarchomok, szilícium-karbid csiszolópor)

Általánosságban elmondható, hogy minél gyorsabb a gyémántszerszám kopása, annál jobb a csiszolási hatékonyság. A fenti körülmények változtatása az alábbi következményekkel is jár:

• Karcolási kép, mintázat
• Csiszológép áramfelvétele, terhelése
• A csiszolt padló síkpontossága
• Kezelhetőség, munkavégzés nehézsége

2      A beton keménységének meghatározása

A betonokat nyomófeszültség meghatározással mérik, melynek mértékegysége a Mpa. Általánosságban, minél magasabb a mért nyomófeszültség értéke, annál keményebb a beton, következésképpen annál nehezebb csiszolni.

Azonban vannak egyéb tényezők is, melyek befolyásolják a mennyire kemény egy padló felülete, és melyek hatással vannak a megfelelő gyémántszerszám kiválasztására. Csiszolási szempontból többnyire a felső réteg (5mm) az, ami meghatározó, ezért a felületkezelés és a felső kéreg állapota legtöbbször jobban befolyásolja a szerszám típus kiválasztását, mint pusztán a nyomószilárdság megállapítása.

Felületi jellemzők, melyeket figyelembe kell venni, amikor a megfelelő gyémántszerszám kiválasztását végezzük

Általánosságban kijelenthető, hogy amennyiben egy beton felület nagyon sima (valószínűleg erősen be volt simítva/helikopterezve), a beton úgy fog viselkedni, mintha magas nyomószilárdsága lenne, éppen ezért „puha” kötésű szegmensre lesz szükség a megcsiszolásához.

Következésképpen, amennyiben egy beton felület egyenetlen/durva (pl. esőverte, golyószórt, mart, kötőanyag kikopott az adalékanyagok közt, látszó kavicsszemek stb.), a beton úgy fog viselkedni mintha kis nyomószilárdságú lenne, ezért kemény kötésű szerszámra lesz szükség a csiszolásához.

Felületi bevonatok/szennyeződések, anyagmaradványok (pl.: műgyanta bevonatok, kerámia burkolatokhoz használt ragasztók, aljzatkiegyenlítő, esztrich) gyakran nagyobb hatással vannak a gyémántszerszám választásra mint a beton nyomószilárdsága.

Általános szabály egy bizonytalan keménységű beton padló első csiszolásánál, hogy mindig tegye fel először a legkeményebb kötésű szerszámot. Ekkor biztos lehet benne, hogy a lehető legkisebb kopást fogja tapasztalni a szerszámon. Amennyiben azt tapasztalja, hogy a legkeményebb kötésű szerszám nem alkalmas az adott felületre (a szerszám elcsúszik a felületen, alig hagy karcnyomot, kevés por keletkezik stb.) csupán némi időveszteséget kell elkönyvelnie elenyésző szerszámkopás mellett.

Fordított sorrendben megközelítve a folyamatot, pl. puha kötésű szegmensekkel kezdve az ismeretlen keménységű beton padló csiszolását, és az adott beton puha, vagy erősen koptató felületű, esetleg szennyezett, könnyen előfordulhat, hogy rövid idő alatt jelentős mennyiség fog lekopni a szegmensekből, ami komoly anyagi veszteséget okozhat.

3      Teljes és felezett szerszámgarnitúra

3.1      Általánosságban

A szerszámok felhelyezésének módja erősen befolyásolhatja a csiszológép viselkedését, a csiszolási munka hatékonyságát és a kész padló minőségét.

Két alapvető elrendezésben lehet a szerszámokat felhelyezni a mágneses felfogató tárcsára:

Felezett elrendezés

A tárcsán jellemzően 6 szerszámhely van, minden másodikra kerül szerszám, tehát 3 db szerszám váltásban az üres helyekkel.

A tárcsánként 3 szerszám jobban tudja követni a felület egyenetlenségeit, egy három lábú székhez hasonlóan egyenetlen felületen is mindig stabilan letámaszkodik a 3 felfekvési ponton. Ez a konfiguráció akkor javasolt, amikor nem cél a padló egyenetlenségeinek síkba csiszolása.

Teljes garnitúra

Minden szerszámhelyre kerül szerszám, tehát jellemzően felfogató tárcsánként 6db.

Ez az elrendezés kevésbé hajlamos lekövetni a síkbeli egyenetlenségeket. Hullámos padló csiszolása során a csiszológép le fogja csiszolni a magasabb területeket, és ki át fog siklani a mélyebb pontok felett.

Amennyiben síkra csiszolásra törekszünk, a teljes (6db) szerszámgarnitúrával szerelt konfigurációt érdemes használni.